在企業的供應鏈中，物流無處不在，它連接著企業采購、生產、銷售的幾大環節。 如果沒有“物流”環節，整個供應鏈就會斷裂。 物流不僅是企業利潤的來源之一，也是企業獲得競爭優勢的重要來源。 系統成本最低、響應速度快的精益物流將是制造業發展的方向和目標。

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精益物流概述

精益物流的概念脫胎于豐田生產系統（TPS），即精益生產。 我們先來了解一下精益物流的基本概念、目標和體系結構。

精益物流的基本概念

從豐田生產方式開始，制造業誕生了物流設計與計劃功能，它是對物流運輸、存儲、裝卸、搬運、信息處理等功能實施系統設計的總和。 汽車生產行業不僅要滿足銷售的需要，還要提高生產和物流的效率。 要構建以整體利益最大化為目標、上下游緊密銜接、分工明確、相互協作的銷售、生產、物流體系和工作流程。 要做好前期物流規劃、物流流程規劃和優化。

1、物流初步規劃：組建跨部門物流規劃小組，確定項目負責人，進行物流初步規劃，完成可行性研究報告，并組織評審論證。

前期物流規劃內容包括以下7個方面：

① 物流鏈設計

② 物流區域、倉儲設施、運輸設備規劃

③資源管理方式和方法

④物流管理信息系統規劃

⑤ 儀器及包裝方案

⑥ 投資方案分析

⑦ 前期工作安排

2、物流流程規劃：在決定批量生產計劃審批和生產手段投資審批時，可以進行詳細的物流和投資計劃規劃。

3、物流流程優化：

①消除產品變更、生產工藝變更和新的管理要求對物流過程的影響。

②持續優化，確保產品量產高效、安全、低成本運行。

精益物流的目標和體系結構

精益物流的目標有以下七點：

1、小批量、多批次、等間隔發貨。

2、縮短作業周期時間，環節簡單，浪費少。

3、包裝箱規格統一，運輸車輛標準化（箱體）。

4、車輛裝載率高，行駛安全。

5、系統物流流程穩定、均衡。

6、計劃與物料控制信息聯動統一，信息管理能力強。

7、以零庫存為目標的拉動物流體系。

精益物流的體系結構

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汽車精益物流系統

基于豐田精益物流，了解汽車精益物流體系。 汽車精益物流體系由零部件物流和整車物流兩大系統組成。 零部件物流系統又分為廠外物流系統和廠內物流系統。

場外物流系統是指工廠進口以外的所有零部件的物流，包括從供應商處收集零部件及空箱返還、中轉地轉運、中轉地候機機場等。就是，廠外的專用收集車。 停車場（YARD）、YARD-工廠以交付入口等為準。

廠內物流系統是零件從工廠運送到生產線所涉及的所有物流，包括從驗收場開始、P鏈或PC區、分揀場和出發鏈，直到SPS貨架將零件供應到生產線。 零部件廠外物流與廠內物流互為因果、密切相關。

整車物流是指車輛下線后直接運至銷售門店的物流，包括生產線緩沖區、緩沖區—車輛堆場、車輛堆場—整車區、整車區—運輸車輛或船舶運輸等直至銷售店物流。

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精益物流的基礎——生產平衡

生產均衡（均衡）是指在多品種混流生產的情況下，科學地安排和組織流水線上各種產品的生產順序，使產品品種、產量、工時、設備負荷等得到充分平衡。生產出來，使最終成品生產和裝配線的負荷波動等于零。 日本豐田汽車公司從20世紀50年代起就提出了組織生產基地的這一要求。

實現生產平衡，不僅需要加工工序、檢驗工序、交貨工序均衡穩定，還需要實現產品的包裝、發運、交貨合同的執行以及外協工廠的材料和毛坯的供應，以及品種、外包產品的數量和交付。 時間均等化。 生產平衡的實現可以使企業靈活應對客戶的多樣化需求，減少庫存，及時發現異常，縮短生產周期。

下圖是每日數量與品種平衡的生產計劃示意圖。

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廠內物流

我們先來了解一下什么是廠內物流、廠內物流路線和主要功能區。

內部物流系統概述

1、汽車廠物流功能介紹

廠內物流系統是指從確認到達驗收場到物料在線交付的整個物流過程。 流程包括從P鏈和PC區搬入，在分揀場對零件進行分揀，然后在出發鏈上按需交付、SPC和訂購。 零件在線交付（在線序列）、空箱返回和分揀的全過程。

下圖為廣汽豐田汽車有限公司汽車零部件物流系統圖示例，其中廠內物流系統包括①~⑨物流功能區。 廠內物流系統的功能目標是實現來料與生產線的無縫連接。 工廠內的精益物流系統采用拉動式物流模式。 根據生產進度，按需接收零部件，工廠內各環節以最低庫存實現汽車JIT準時化生產。

汽車零部件物流系統圖

筆記：

引文：日語這個詞的意思是排序，指的是供應商按照車輛下線的順序對零部件的裝載順序進行排序。 車輛訂單在車輛從噴漆進入總裝時最終確定，訂單指令將同步發送給供應商，作為供應商訂購的依據，豐田將根據實際進度參考供應商的生產。 汽車座椅的物流是非常典型的正向物流和JIT物流。

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2、物料分類及物流路線規劃

從汽車零部件物流系統圖可以看出，零部件按照來源分類分為四類：進口零部件、長途零部件、周邊零部件和衛星工廠。 廠內物流處理的零部件有四種類型，對應三種業務路線。 如下圖，路線A為進口件及長途國產件，路線B為國產中大型件及關鍵件，路線C為周邊供應商供應的中大型件，直接發貨按順序到工廠。 一些材料。

物料分類及物流路線規劃

3. P車道和PC區

P鏈是英文lane的縮寫，又稱P鏈、進度鏈，根據生產線的節拍有節奏、有序地拆包。 一般以半小時為劃分，一天八小時為十六鏈。 兩班三十二鏈，按生產計劃安排。

P鏈的作用和目的：

① 按生產進度供貨，防止廠內出現過剩和不良品。

② 分段功能，按照分段鏈實現小批量供貨。

③吸收廠內外進度差異，實現零部件穩定供應，降低庫存。

下圖是P鏈按計劃供應的功能圖。 例如，工廠制定了每天480臺的生產計劃。 一天的總量可以分為24個車道（車道），每個車道的零件數量為480/24=20個單位。 送貨。

PC區（Rack）是貨物從P鏈移出并拆包后，在生產和使用前暫時存放貨物的區域。 具體實現流程如下圖所示。

筆記：

Andon系統：又稱“Andon系統”。 Andon是日語的音譯，意思是“燈”、“燈籠”。 Andon系統是指企業用來收集生產線上設備和質量信息的信息管理工具，并在整個車間分布有燈光和聲音報警系統。 源自日本豐田汽車公司，主要用于實現車間現場的可視化管理。 在Andon系統中，每個設備或工作站都配備有呼叫燈。 如果生產過程中發現問題，操作人員（或設備本身）就會打開燈來引起注意，以便及時處理生產過程中的問題，避免生產出現問題。 破壞過程或減少其復發的可能性。

物流臺車：又稱貨物臺車或籠式臺車，是一種裝有四個腳輪的單元式移動裝配設備，用于運輸和儲存物料。 常用于大型超市的物流配送或工廠工序之間的物流周轉。

4.SPS

SPS是英文Set Part的縮寫，是一種將零件以單套形式交付到生產線的方法。 該方法取消了線旁的物料存放架，代之以與生產線同步行進的臺車架。 最初，SPS的成套供應主要應用于內飾線和車門線，因為這兩條線的零件具有尺寸大、重量輕、多配置、多顏色的特點。 隨著SPS的應用越來越熟悉，逐漸擴展到底盤線、發動機傳輸線等。

與傳統的配送方式相比，SPS最大的特點是元件選擇和裝配作業的分離。

通過SPS單量成套物料，降低揀選錯誤的可能性，提高裝配質量和裝配效率。 中國汽車工業發展迅速，車間里也有很多新手。 這種降低揀選和組裝復雜度的方法，有效減少了新手的學習時間，也縮短了產線操作人員揀選物料的時間。 另外，由于SPS采用同步在線、物料隨行的方式，還節省了線邊倉庫的占用。

5.看板拉動周期交付

物料配送和線上是廠內物流最后也是最關鍵的環節。 操作人員根據計劃的看板信息，準確地將零件運送到線上，及時回收看板和空箱，反饋線體異常情況，確保生產順利進行。 具體實現流程如下圖所示。

筆記：

DENSO和DENSO是豐田汽車的兩家汽車零部件供應商。 電裝株式會社（DENSO）于1949年創立于日本，是世界頂級汽車零部件供應商集團公司。 1995年成立于印度尼西亞，主營業務為汽車及塑料零部件的生產和銷售。

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場外物流

下面將介紹場外物流涉及的主要環節、基本模式以及對物流包裝的要求。

場外物流系統概述

1、汽車出廠物流功能介紹

廠外物流是指除工廠驗收以外的所有物流，包括供應商收集并退回空箱、中轉地點中轉、中轉地點—YARD、YARD—工廠入口交貨等。

2、異地物流的基本模式

廠外物流主要包括供應商零部件運輸物流和零部件倉儲物流，部分合資汽車企業還涉及國際物流和零部件在線配送。 廠外物流分為三種供應模式。 如果運輸時間超過一天，往往會采用供應商的大批量直發模式。 主機廠附近的本地企業，特別是發動機、座椅、輪胎等大型零部件的企業，按照汽車實際裝配順序供貨，即順序交貨。 當地企業中的一些整車廠按照標準批次單位（看板）循環收貨并配送到線邊倉庫，即循環收貨。

筆記：

Milk Run：物流中常用的一種配送模式。 承運人從客戶要退回供應商的貨物開始，依次前往各個供應商，卸載退回供應商的貨物，并將要從供應商收集的貨物裝回客戶。 這種運送方式源于 19 世紀美國和英國送奶工運送牛奶的方式。 送奶工在送牛奶的同時收集顧客的空奶瓶。

長途物流中繼設計

中轉地點是物流的中轉基地，遠程供應商距離工廠較遠，小批量的供應模式也需要先集中后配送的方式來提高裝載率。 因此，為了縮短物流周期，提高應對異常情況的能力，對于長距離物流來說，設立中繼點就成為了一個不錯的選擇。 下圖是一個長途物流中繼的設計圖。

筆記：

集貨：物流公司按照場外物流車管控時間表規定的時間和路線，前往零部件生產廠家，對多個廠家的貨物進行混合裝車、集貨。 內容相當于日本汽車廠商常用的圓形拾取器。

物流包裝標準化

標準化物流包裝是精益零部件物流的基礎，根據不同的分類標準可分為不同類型的包裝容器。 要規范物流包裝，就需要制定相應的包裝規范。

一、物流包裝標準化的目的

只有在物流設備標準化的前提下，才能開發計算機系統，根據零件的體積信息、需求信息和標準運行時間制定完整的裝車和作業計劃，從而最大限度地提高裝車率和作業效率。運作效率。 達到降低物流成本的目的。

最小的標準物流設備是歐盟箱，然后是托盤（托盤）。 最大的物流工具是飛翼混載車，需要標準化設計。 EU 箱體和翼車的示例如下圖所示。

飛翼車規格及托盤裝載標準示例

筆記：

裝載率：實測體積與標記體積的百分比。 在汽車貨運中，是用實際載貨量除以車廂的最大載貨量得出的。

飛翼車：是普通貨車的改進型。 它是一種可以通過手動裝置或液壓裝置打開車廂兩側機翼的特種車輛。 由于裝卸速度快、效率高、可側面裝卸，已是現代化物流企業。 一種非常受歡迎的交通工具。

混裝：是指一次交貨實現向多個供應商或多個工廠接收和發送不同貨物的交貨方式。

2、物流包裝容器的種類

包裝的功能是保護、便利、促進銷售和傳達信息等。包裝容器根據不同的分類標準可分為不同的類別。 按材質可分為金屬盒、塑料盒、木盒、紙箱； 按使用次數可分為一次性包裝和可回收包裝； （特殊包裝）； 按使用路徑分為運輸包裝和線上包裝； 按在線方式分為分揀包裝、組合包裝、SPS包裝等。

3.封裝標準化設計流程及實例

物流設備標準化是零部件物流系統的基礎之一，涉及包裝的基本設計、包裝規格的統一以及包裝變更流程相關標準化文件的制作。 使用過程中如需變更設計包裝，需遵循包裝變更流程。

包裝設計流程

以下是零件包裝規格標準的示例。

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精益物流改進的例子

了解了精益物流的基本概念和汽車精益物流系統后，下面是一個改進場外物流的例子。

場外物流改進示例

案例：降低運費等材料采購成本

1、運輸費用的基本構成

一般情況下，下訂單的甲方不太關注供應商的物流費用，因為采購價格中包含了物流費用。 運輸費用是指供應商向甲方交付貨物時從供應商產品線下倉儲至甲方物料倉庫存放的費用以及運輸費用。 其中，單位貨物的運輸成本分攤即為單位產品運輸成本。 運輸成本的降低主要是通過循環收貨、定期定量小批量成套物資來減少運輸頻率和單位貨物的運輸成本。

2、某公司采購及物流問題現狀

一家企業的供應商分布區域比較分散，所有供應商均自備或委托物流公司送貨，且送貨車輛多為中小型卡車甚至敞口散貨卡車。 車輛裝載率普遍較低，發貨數量和頻率均由供應商自主確定。 提前發貨、大批量集中發貨的現象時有發生，導致甲方供應商物料庫龐大，造成管理量大，同時無法實現包裝設備及包裝物的及時歸還但賬貨不符的經濟糾紛時有發生。 兩家公司因此產生了很多業務沖突，并且無法解決這些問題。

企業采購物流現狀調查表

經過調查分析，得出該企業的物流問題點：

①包租小型專車，單程運輸，成本高。

②裝載率不超過40%，單位貨物運費高。

③ 交貨時間自主確定，流程不受甲方限制。

④ 數量規格、單據不規范導致材料交付緩慢、核對信息容易不準確。

改進的難點在于：

① 沒有物流管理人才，就無法準確計算單位物流成本。

② 采購價格供應商不愿透露包車的運輸費用。

③小批量物流循環收貨清單和物流掃碼系統實施的技術難點。

三、改進目標及對策

提貨方式的改進將降低運輸成本。 提貨訂單及時定量返回可以提高回程裝載率，使用大型側開飛翼車將提高裝載效率，減少運輸頻率。 定時定量，設置批次條碼，最終返程配載率將提高到60%以上，列車班次將減少50%以上，平均裝載率將提高30%以上，最終減少總運輸成本降低40%。

改進前：4家供應商分別使用2噸卡車發貨，2噸卡車平均裝載率為50%，頻率為8輛×3次/周。

改進后：4家供應商分擔運費。 4噸卡車平均裝載率為80%，頻率為每周3輛×3次。

筆記：

配載：是指對運輸工具上貨物的配置和配載進行合理安排，即在配載的基礎上，根據裝貨清單確定各倉庫、車廂或車輛裝載的貨物種類和數量。 以及堆碼位置和正確的堆碼過程。

配載比：混裝中非常重要的一個概念，反映了一次運輸車輛的利用率。 配載比可分為體積配載比、重量配載比和時間配載比三種。

四、對策實施中的注意事項

① 在交貨對象密集狀態下，交貨單位最好位于前方（例如供應商均位于工廠東側）。

② 必須將發車時間、送貨時間等規定條件與車輛運行時間表相匹配，制定明確的發車時刻表，并對流程時間進行管理。

③甲方與供應商之間確定成本削減分配的原則是通過精益物流改進實現雙贏，促進可持續改進。

五、對策實施結果

① 切實成效：通過實施標準周期周期收貨改進，四家供應商涉及的物流貨物成本下降了20%。

②無形成果：計劃與物資管理合二為一； 物料儲存程序標準化； 儲存程序方便； 材料的實際庫存很容易。